Le Trilogiport est une plate-forme logistique établie sur les rives de la Meuse à Liège, avec un accès vers la mer et une liaison avec le réseau ferroviaire et le transport routier. Le site abrite plusieurs bâtiments logistiques gigantesques. Les architectes et l’entrepreneur général Wust ont fait appel à LTS pour un bâtiment de 24.000 m² de superficie. Par la suite, une extension de quelque 6.000 m² est encore venue se rajouter. Un véritable tour de force.

Logistique = rapidité

Comme cela est souvent le cas pour les projets logistiques, la construction a dû être réalisée très rapidement. Le bon vieux ‘time is money’, avec une solide dose de préfabrication. Or, il s’agit justement là de l’un des atouts du BLC – ou bois lamellé-collé. Les piliers ont été construits en béton et la travée en bois lamellé-collé.

La légèreté du matériau constitue un avantage supplémentaire du bois et du BLC. Cela facilite le raccord de la surface horizontale sur les piliers et permet un montage très rapide. Vu le poids limité du matériau, bien plus de poutres peuvent être transportées à la fois et le montage s’effectue bien plus vite. Deux camions de 8 poutres de 24 mètres pouvaient être placés par jour. C’est-à-dire 16 poutres de 24 mètres de portée par jour!

Pas seulement économe en énergie

Par rapport à une construction entièrement en béton, le BLC offre encore un atout de taille: comme le bois stocke bien plus de carbone, le bâtiment est également plus économe sur le plan des émissions de CO₂. La construction en bois du Trilogiport absorbe environ 1.329.045 kg de CO₂. Cela équivaut à la consommation d’électricité annuelle de près de 1.500 ménages!

Le coût joue bien entendu également un rôle. Au sein d’un secteur concurrentiel comme la logistique, on regarde aussi et avant tout le prix au mètre carré. Mais sur ce plan aussi, le BLC était suffisamment compétitif pour rivaliser avec une construction entièrement en béton.

Calculs et dessins précis

Dans le cas de préfabrication, tout doit évidemment être calculé et dessiné très minutieusement, afin que le chantier même se déroule du mieux possible. Cette tâche a été confiée au bureau d’études interne. Le bureau a exécuté tous les calculs de manière à ce que tous les raccords et installations techniques soient impeccables. Une fois les plans convertis en 3D, ils ont été transmis automatiquement aux machines commandées par ordinateur, qui ont fabriqué les éléments sur mesure.

Pour ce projet aussi, le respect du timing constituait le principal défi, pour l’approvisionnement comme pour la logistique. Vu le rythme de montage effréné sur le chantier, ce n’était pas évident pour la production de suivre. Il a donc fallu planifier et anticiper énormément à l’avance. Au total, les travaux ont duré cinq semaines pour LTS. Un simple calcul nous apprend donc que 6.000 m² de travée ont été réalisés par semaine. Un tour de force impressionnant, notamment possible aussi grâce à la collaboration fluide avec les autres entrepreneurs et au planning quotidien garantissant un déroulement sans accrocs!