Trilogiport is een logistieke hub aan de oevers van de Maas in Luik, met een doorsteek naar de zee en een aansluiting op het spoor en het wegvervoer. Op de site bevinden zich verschillende gigantische logistieke gebouwen. LTS werd door de architecten en de algemene aannemer Wust aangeschreven voor een gebouw met een oppervlakte van 24.000 m². Later kwam daar nog een uitbreiding van zo’n 6.000 m² bij. Een hele krachttoer.

Logistiek = snelheid

Zoals vaak het geval is bij logistieke projecten, moest de bouw heel snel gerealiseerd worden. Het aloude ‘time is money’, met een groot stuk prefabwerk. En laat dat net één van de troeven van BLC – of gelijmd gelamelleerd hout – zijn. De pijlers werden in beton opgetrokken en de overspanning bestond uit gelijmd gelamelleerd hout.

Een bijkomend voordeel van hout en BLC is de lichtheid van het materiaal. Dat vergemakkelijkt de aansluiting van het horizontale vlak op de pijlers én maakt een zeer snelle montage mogelijk. Doordat het materiaal zo licht is, kunnen er veel meer balken in één keer vervoerd worden en verloopt de opbouw veel sneller. Per dag konden er twee vrachtwagens van 8 balken van 24 meter geplaatst worden. Dat betekent dus 16 balken van 24 meter overspanning per dag!

Niet alleen energiezuinig

In vergelijking met een volledig betonnen constructie, biedt BLC het bijkomend voordeel dat het hout veel meer koolstof opslaat waardoor het gebouw ook zuiniger is op het vlak van CO₂-uitstoot. De houten constructie van Trilogiport vangt zo’n 1.329.045 kg CO₂ op. Dat komt overeen met een jaarlijks elektriciteitsverbruik van bijna 1.500 gezinnen!

Het prijskaartje speelt natuurlijk ook een rol. In een concurrentiële sector als de logistiek wordt ook en vooral gekeken naar de prijs per vierkante meter. Maar ook op dat vlak was BLC concurrentieel genoeg om de vergelijking met een volledig betonnen constructie te doorstaan.

Nauwkeurig uitgerekend en uitgetekend

Prefab betekent natuurlijk ook dat alles heel minutieus moet uitgerekend en uitgetekend worden, zodat de werf zelf zo vlot mogelijk kan verlopen. Hiervoor werd het intern studiebureau ingeschakeld. Het bureau voerde alle berekeningen uit zodat alle verbindingen en technische installaties perfect kloppen. Eenmaal de plannen in 3D waren omgezet, werden ze automatisch doorgestuurd naar de computergestuurde machines die de onderdelen op maat maakten.

Ook voor dit project was de timing aanhouden de grootste uitdaging, zowel voor de bevoorrading als voor de logistiek. Door het hoge montagetempo op de werf, was het voor de productie geen sinecure om te kunnen volgen. Er moest dus heel veel op voorhand gepland en geanticipeerd worden. In totaal duurden de werken voor LTS vijf weken. Een eenvoudig rekensommetje leert dus dat er per week 6.000 m² overspanning werd gerealiseerd. Een indrukwekkende krachttoer, met name ook dankzij de vlotte samenwerking met de andere aannemers en de dagelijkse planning die garant stond voor een even vlot verloop!